Orlando, Florida
EFCO Ayuda A Conectar Orlando A Miami A Través De Un Túnel Ferroviario
Brightline está construyendo una línea de ferrocarril interurbano de alta velocidad para traer pasajeros desde Miami, Fort Lauderdale y West Palm Beach a Orlando. Se espera que la nueva línea de ferrocarril que conecta Florida del Sur con Florida Central se inaugure en el 2022. La velocidad del tren de Brightline se estima que varié entre 125 km/h - 200 km/h. Se agregarán tres paradas más en una futura ampliación a lo largo de la línea South Florida Express, entre ellas: estaciones en Aventura, Boca Raton y Port Miami. La nueva Terminal Sur de Brightline en el Aeropuerto Internacional de Orlando (MCO) es una parte de la ampliación de la Fase 2 de la empresa en Florida Central, que incluye la ampliación de Tampa. El proyecto de esta gigante infraestructura está progresando y abarca cuatro zonas, entre ellas: la zona del Aeropuerto Internacional de Orlando y la Planta de Mantenimiento de Vehículos Brightline. Esta monumental iniciativa empresarial utilizará 100 millones de kilogramos (225 millones de libras) de acero americano, incluirá colocar 490.000 durmientes y transportar 2,1 millones de toneladas (2,35 millones de toneladas Am.) de granito y caliza en 20.000 vagones. Además, aproximadamente 2 millones de tirafondos y tornillos para vías se colocarán en la obra.
Técnica Única De Construcción De Encofrados De Túnel
La segunda fase del proyecto del tren de alta velocidad Brightline extenderá la línea de West Palm Beach a Orlando. La construcción de la fase dos comenzó en mayo de 2019. En esta fase se incluyó la construcción de dos cajones de túneles de concreto.
El Método Box-Jacking Para La Construcción Del Túnel
Granite Construction Inc. fue contratada para los segmentos de túnel del proyecto Brightline Train por el método único que le presentaron a Michael Cegelis (Vice Presidente Ejecutivo de Infraestructura de Vías, Brightline). El innovador método box- jacking (cajón de encofrado pre-fabricado) puede construir un túnel para un tren en una fracción del tiempo que tardarían los métodos convencionales, haciendo este sistema más seguro y económico.
Logro Histórico Para La Industria De La Construcción De Los EE.UU.
Cuando Brightline Trains se aventuró a usar el cajón de concreto pre-fabricado debajo de una ruta de Orlando, marcó un logro histórico para la industria de la construcción de los EE.UU. Brightline & Granite Construction Inc. estuvieron entre las primeras empresas en el país y la primera fuera del noreste, en utilizar este innovador método de cajón de encofrado pre-fabricado. Este método permite mínimas interrupciones en la infraestructura de la ruta mientras la tuneladora avanza.
Innovadora Solución De Encofrado De Túnel
Después de ganar la licitación para esta etapa del contrato de Brightline, Granite Construction se acercó a EFCO y le solicitó si le podían prefabricar los segmentos de túneles de concreto en obra. Los vendedores del equipo John Jennings y Arif Akar le aseguraron a Granite que se podía hacer utilizando la tecnología de EFCO, tales como el apuntalamiento E-Z DECK® y el encofrado de Muros PLATE GIRDER®. La operación del cajón de encofrado pre-fabricado en Goldenrod Rd., justo al este del Aeropuerto Internacional de Orlando demoró apenas dos semanas para completarla en comparación con la construcción subterránea tradicional, que hubiera cerrado las rutas locales por casi un año.
Citamos a Michael, “Estamos constantemente trabajando con nuestros contratistas para implementar los enfoques más innovadores y avanzados para la construcción, y Granite respondió con esta innovadora tecnología probada en Europa, pero no muy utilizada en los EE.UU. Reducirá el tiempo que se necesita desviar el tránsito de muchos meses a semanas.”
Resultados Rápidos, Eficientes Que Ahorran Mano De Obra
El sistema de encofrado PLATE GIRDER® se utilizó para vaciar los 2.785 + m2 (30,000+ ft2) de Bloques de Anclaje (Thrust Blocks), Muros del Cajón de Túnel (Box Tunnel Walls), Muro de Contención del Cajón de Túnel y Bordes de Losa de Cajón de Túnel (Box Tunnel Slab Edges). El cajón de túnel no expuesto se entierra debajo de South Goldenrod Road no siendo un problema la terminación de concreto. EFCO les pudo ofrecer una solución que ahorra costos utilizando los paneles PLATE GIRDER No-Arquitectónicos (Shore Grade). Un panel PLATE GIRDER se considera “Shore Grade” (No arquitectónico) cuando ya no está en condiciones de entregar el acabado uniforme que lo caracteriza. Estos paneles “Shore Grade” (No arquitectónico) tienen todas las mismas características del sistema de encofrado modular PLATE GIRDER, con un valor de hasta 25% de descuento del reemplazo original.
Sistema De Encofrado De Acero Reutilizable
Los encofrados rígidos totalmente de acero PLATE GIRDER, fabricados en los EE.UU., permiten movimientos de grandes ensambles, de este modo minimizando el tiempo de uso de la grúa. Los grandes paneles requieren mínimo arriostramiento y alineación y un reducido número de tensores, eliminando retrabajo entre vaciados. El panel troncónico PLATE GIRDER de EFCO soportará las presiones del vaciado de concreto y el manejo en la obra.
Sistemas De Túnel – Calidad En Cada Detalle
La Losa del Cajón de Túnel de 835+ m2 se vació levantando y rotando (22) torres de apuntalamiento E-Z DECK® de 3 m de largo x 1,8 m de ancho x 7,2 m de altura. El versátil sistema de losa completo E-Z DECK incorpora E-BEAM®, Z-BEAM® y E-Z SHORE®. Estos componentes han sido diseñados por los ingenieros para moverlos juntos en grandes unidades modulares. Con la gran capacidad del Poste E-Z SHORE, EFCO puede reducir tanto el número de postes de apuntalamiento como las vigas primarias asociadas. Ambas Z-BEAM y E-BEAM se pueden extender más allá del juego de cuatro postes rectangulares simplemente variando los largos de Z-BEAM and E-BEAM. ◊
VOLVER A NOTICIASComo ustedes saben, recientemente completamos la colocación del tercer cajón en América del Norte (el más grande, más largo y el primero debajo de una ruta) cuatro días antes de lo programado. Esto se logró incluso con una demora de ochenta y tres horas en el medio de la colocación. Esta hazaña no hubiera sido posible sin la ayuda y cooperación de nuestros subcontratistas y vendedores. Los preparativos para esta exitosa operación se hicieron hace más de un año, con muchas horas de trabajo y planificación por adelantado a la colocación real. Solo quería dedicarme un minuto y agradecer al equipo de EFCO por su contribución para el éxito de esta tarea. No olvidaremos su colaboración.
Richard A. Brown, Ejecutivo del Proyecto en Granite Construction Inc.